德国Sarissa系统在宝马慕尼黑工厂的应用

发布时间：2026-02-03

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工业4.0推动汽车精密装配升级，德国Sarissa超声波本地定位系统（LPS）自2017年起落地宝马慕尼黑工厂，核心用于发动机轴承壳装配防错，后拓展至电驱返修工位，既保障宝马装配精度与效能，也为行业提供了可复制的智能方案。

一、应用背景与核心技术挑战

宝马慕尼黑工厂作为百年旗舰基地，日均产出1000辆整车、2000台发动机，其发动机装配线对精度和质量管控要求很高。曲轴箱轴承壳装配面临三大核心挑战：一是不同厚度轴承壳外观相近，人工易混淆；二是安装需毫米级精度，偏差会导致发动机故障；三是需实现全流程追溯，满足质量管控要求。

宝马引入的Sarissa LPS系统以超声波定位为核心，整合硬件与软件，构建闭环防错体系，通过“感知-计算-决策"架构，实现高精度定位与防错管控。

超声波接收器为“感知核心"，具备毫米级定位精度，抗干扰能力强，可实时捕捉位置变化，快速接入工厂现有通信网络，为精准判断提供数据支撑。

工具发射器安装在扫码枪上，与扫码动作同步触发，发射超声波信号，无需额外操作，不干扰现有装配流程。

PositionBox软件为“决策中枢"，可比对坐标、判断装配合理性，与工厂现有系统无缝对接，实现数据同步、异常警示与全流程追溯。

Sarissa LPS系统采用双工位作业，核心亮点是定位轴承壳本身，规避工具定位误差，通过闭环流程确保装配精度，分为四个关键环节。

预测量与匹配环节，系统精准测量轴承座尺寸，匹配适配轴承壳，从源头减少混淆风险。

工位安装上轴承壳，工人扫码识别零件后，系统同步定位并比对位置，异常则锁定工位，合格则放行，流程高效严谨。

第二工位重复上述流程安装下轴承壳，系统记录零件与发动机的对应信息，构建完整追溯链，支撑质量排查与召回需求。

系统具备容错能力，不受操作角度影响，支持实时错误修正，减少返工时间，提升装配效率。

Sarissa LPS系统拓展至电驱返修工位，结合激光可视化引导技术，实现螺栓拆装的高精度引导与防错，助力新能源车型质量管控。

激光投射螺栓拆装参数与路径，系统定位工具位置，只有精准抵达预设位置才激活操作功能，杜绝错拧、漏拧问题。

该模式可引导螺栓精准拆解与重装，大幅提升电驱返修合格率，降低返修成本，体现系统的柔性适配能力。

系统部署以来成效显著：轴承壳安装错误率降至零，减少返工与售后风险；缩短装配周期，稳定产能；降低成本，实现质量与经济效益双提升，成为工业4.0案例。

系统实现装配数据全采集与追溯，支撑工厂数字化转型，同时降低对工人技能的依赖，提升操作一致性。

其核心技术亮点的是抗干扰、柔性集成、可扩展，适配复杂工业环境，可快速对接现有系统，适配多类零部件装配与返修场景。